某廠(chǎng)生產(chǎn)油泵內用的溢流閥，材料為Cr12MoV，制造工藝如下：下料?球化退火?車(chē)銑?鉗油?刻字?預抽真空?淬火?冷處理：保溫空冷硅油保護回火?保溫隨油冷卻?磨（內）穩定化處理：時(shí)效保溫空冷?磨（內）車(chē)?研。按規定要對溢流閥進(jìn)行強度檢驗試驗。技術(shù)文件要求加壓至33MPa，保壓3min.當加壓到28MPa時(shí)，發(fā)現主閥體法蘭盤(pán)部位與外圓相交處出現裂紋，卸下溢流閥主閥體法蘭盤(pán)部位有一塊斷裂，為此對斷裂原因進(jìn)行分析。

　　1實(shí)驗方法與過(guò)程對原材料進(jìn)行成分分析與低倍缺陷檢測；對宏觀(guān)斷口進(jìn)行宏觀(guān)分析并測定硬度；從斷口附近取金相試樣進(jìn)行金相組織分析。采用掃描電鏡對斷口及組織進(jìn)行分析并對裂紋源處進(jìn)行能譜分析。

　　2實(shí)驗結果與分析2.1原材料成分分析結果結果表明溢流閥原材料化學(xué)成分符合標準要求。

　　2.2低倍缺陷檢驗結果通過(guò)宏觀(guān)觀(guān)察，溢流閥斷裂處沒(méi)有目視可見(jiàn)的縮孔、夾雜、分層、裂紋、氣泡和白點(diǎn)。低倍缺陷檢測觀(guān)察得出，中心疏松準矣50為3級。溢流閥斷裂處沒(méi)有發(fā)現異�，F象。

　　2.3硬度分析結果硬度測定結果是6162HRC，滿(mǎn)足使用要求。

　　2.4宏觀(guān)現象與宏觀(guān)斷口觀(guān)察與分析從宏觀(guān)斷口照片可以看到，裂紋是由直線(xiàn)段與圓弧段組成的。圓弧段處在平面與圓柱的交界處，可以認為斷裂首先是從平面與圓柱交界處開(kāi)始，然后向兩側擴展。溢流閥上下各有一個(gè)圓柱，下為長(cháng)圓柱，上為短圓柱。在長(cháng)圓柱與平面交界處可以觀(guān)察到一個(gè)不太明顯的裂紋源，短圓柱上有一條撕裂的直線(xiàn)（該處也是裂紋源，掃描照片說(shuō)明），整個(gè)斷口有灰亮色金屬光澤，且沒(méi)有宏觀(guān)塑性變形，為典型的脆性斷裂。

　　2.5金相組織分析從斷口附近取金相試樣進(jìn)行深腐蝕，在SEM下觀(guān)察，結果見(jiàn)�？梢钥闯�，溢流閥經(jīng)上述熱處理工藝處理后的組織是馬氏體加碳化物。其中一部分碳化物是未溶碳化物。值得注意的是：在金相磨面上可以看到許多微孔，有碳化物脫落的現象，同時(shí)可以看到一些晶界處及碳化物與基體交界處存在微裂紋，有些大塊的碳化物脫落嚴重。這種組織導致材料脆化。

　　展條紋明顯不同，可見(jiàn)直線(xiàn)處是裂紋源。在裂紋源附近還可以看到一些塊狀物質(zhì)。

　　2.7能譜分析分別對裂紋源處及斷口的中部區域進(jìn)行能譜分析，結果見(jiàn)�？梢钥闯鲈诹鸭y源處氧、碳、硅的含量較高。

　　3斷裂原因分析斷裂的溢流閥采用Cr12MoV材料制造，經(jīng)常規熱處理后，受到28MPa的靜壓是不應該發(fā)生斷裂的。在如此低應力作用下發(fā)生斷裂說(shuō)明該溢流閥本身存在微裂紋。從宏觀(guān)斷口分析可以大致確定裂紋源位置是在短圓柱的直線(xiàn)撕裂處及長(cháng)圓柱與平面交界的圓弧處。這些區域均是應力集中的部位。SEM斷口觀(guān)察看到撕裂直線(xiàn)處斷口中擴展條紋是從直線(xiàn)處向兩側擴展，說(shuō)明該處是裂紋源。能譜分析表明在這些區域氧、碳、硅的含量比斷口中部明顯偏高，表明該工件在回火之前由于某些特殊情況，造成應力過(guò)大形成微裂紋。在隨后的硅油保護回火過(guò)程中，油介質(zhì)滲入到微裂紋中同時(shí)發(fā)生氧化，因此造成氧、碳、硅的含量高。

　　另外基體組織中觀(guān)察到較多碳化物脫落的現象。在正常情況下碳化物是從基體中生長(cháng)出來(lái)的，與基體是冶金結合，一般是不會(huì )脫落的。只有在碳化物與基體交界處存在很大應力或者存在微裂紋情況下才會(huì )發(fā)生脫落，在掃描電鏡下觀(guān)察到交界處確實(shí)存在一些微裂紋，必然引起組織脆化，可見(jiàn)這些缺陷應該是在熱處理過(guò)程中形成的。

　　為了判斷產(chǎn)生微裂紋的原因又選用了一件在靜壓試驗時(shí)產(chǎn)生很小微裂紋但沒(méi)有斷裂的溢流閥進(jìn)行對比分析，其掃描顯微組織見(jiàn)�？梢钥吹�，此組織中的微裂紋大幅度減少。又對比了樣品組織中碳化物級別與斷裂的溢流閥中碳化物級別，發(fā)現后者的碳化物級別較高。這正說(shuō)明，斷裂的溢流閥由于其碳化物級別偏高，導致在淬火過(guò)程中由于碳化物聚集造成應力過(guò)大形成微裂紋。

　　4結論與建議溢流閥碳化物級別偏高，導致在淬火過(guò)程中造成應力過(guò)大形成微裂紋；溢流閥組織中碳化物與基體交界處存在微裂紋，從而導致碳化物脫落引起組織脆化。

　　溢流閥在硅油保護回火過(guò)程中，油介質(zhì)滲入到微裂紋中同時(shí)發(fā)生氧化，造成裂紋源處氧、碳、硅的含量高。

　　溢流閥表面存在微裂紋同時(shí)組織脆化，造成低應力靜壓實(shí)驗時(shí)發(fā)生斷裂。

　　溢流閥改進(jìn)的建議：嚴格控制原材料碳化物級別。如果設計上允許，采用合金中碳鋼調質(zhì)后表面處理方法提高表面耐磨性，并對圓柱與平面交界處采用圓弧過(guò)渡。